Статті

ТОіР — ПОТРІБНА ІНФОРМАЦІЯ В ПОТРІБНОМУ МІСЦІ В ПОТРІБНИЙ ЧАС

Будь-яке виробництво час від часу потребує ремонту, технічного обслуговування і вдосконалення обладнання. Якщо це велике виробництво з чималою кількістю устаткування, то йдеться вже не лише про самий ремонт, а про величезні трудовитрати фахівців на пошук несправностей, паперову роботу, підбір запчастин тощо. Запобігти цьому вирішили в агропромхолдингу АСТАРТА, запроваджуючи на своїх цукрових заводах та елеваторних комплексах автоматизовану систему ТОіР — технічне обслуговування і ремонт обладнання. Про досвід використання системи в холдингу та її переваги ми спілкувались із директором департаменту розвитку інформаційних технологій Олександром Войналовичем і заступником начальника управління продукції цукрового виробництва АСТАРТИ Сергієм Хмілем.

— Автоматизація у вашому випадку це слідування моді на цифровізацію чи необхідність?

О. Войналович: — Ми маємо значні залишки на складах, особливо по надматеріальній сфері, зокрема по запчастинах. Цукровробництво — сезонне, тому в стислі три місяці роботи воно має працювати безперебійно. Відтак запчастини, щоб перестрахуватись, купувалися, а потім часто залишалися незатребуваними, відповідно виникало питання: що з ними робити далі?

Олександр ВОЙНАЛОВИЧ
Олександр ВОЙНАЛОВИЧ

Тому ми вирішили проаналізувати цю ситуацію й обрали системне рішення, яке нам дозволить впорядкувати наявність і стан вузлів і агрегатів на пілотному проєкті нашого Наркевицького цукрового заводу, а далі тиражувати на цукрові заводи, елеваторні комплекси, всі виробничі об'єкти, які використовують машинне обладнання і запчастини.

С. Хміль: — Інші питання також потребували вирішення. Ми точно не знали, скільки саме запчастин слід купувати для відновлення, а насамперед, який агрегат потребує більшої уваги і як довго він працюватиме, скільки він потребуватиме витрат. Тому наша програма TOiP — це на кшталт медичної картки пацієнта —  кожного вузла й агрегата, який ми використовуємо. Сьогодні,  в будь-який момент, будучи біля обладнання, через швидкий пошук  у мобільному додатку можемо з'ясувати стан об'єкту, що ми на нього придбавали, скільки він відпрацював, наскільки він ефективний. Це дає нам змогу проаналізувати: чи варто далі витрачати кошти на його утримання, чи краще на 15-20% дорожче купити новий і мати впевненість у ньому на наступні 5 років.

— Тобто, найперше слід було оцифрувати і облікувати всі наявні деталі і механізми?

С. Хміль: — Усі вузли та агрегати. Будь-який агрегат — це сукупність вузлів. До впровадження цієї системи у нас, умовно, було приблизно таке уявлення: ось ця машина погана, вона погано їздить і багато простоює. Тепер же, за допомоги системи, ми бачимо, що в цій машині нас постійно підводить ліве колесо. Тож потрібно подумати, що з ним зробити, щоб вся машина була ефективною у використанні.

Сергій ХМІЛЬ (ліворуч)
Сергій ХМІЛЬ (ліворуч)

— Якщо знову звернутися до аналогії, це як в бібліотечному фонді: кожна книжка має свій номер і стоїть в алфавітному порядку…

О. Войналович: — …як часто нею користуються, чи потрібна вона взагалі, чи вже час здати її в архів.

С. Хміль: — Кожен агрегат, або, якщо хочете, книга, має свій унікальний номер — «паспорт». Завдяки такій «бібліотеці» ми знаємо, що оту книжку треба підклеїти чи підшити, чи замінити на нову. Тепер маємо чіткий аналіз, наскільки вона затребувана і наскільки вона надійна.  Відсканувавши QR-код, нанесений на кожний агрегат, ми бачимо, як він переміщався по виробництву, яка в нього історія, що з ним робили, що потрібно зробити через певний час.

— Тобто ви заносите в базу дату початку виробництва і термін експлуатації, щоб визначити, скільки часу може ще пропрацювати обладнання?

С. Хміль: — Так, система нам чітко розраховує періодичність ППР (планово попереджувального ремонту) обслуговування кожного вузла,  кожної одиниці обладнання. Тобто використовуємо превентивний метод відновлення: не чекаємо, поки обладнання повністю зупиниться, а попередньо за різними характеристиками, наприклад, часом використання, вібрацією, температурою, визначаємо його стан, і якщо він доходить до критичного, обслуговуємо або замінюємо вузол і працюємо далі.

О. Войналович: — Система нам каже, що через Х днів потрібно буде замінити певну деталь при такій інтенсивності використання. Програма також фіксує, коли людина запускає обладнання. Бо ми могли, наприклад, його купити і рідко користуватися. Відповідно система коригує дані: якщо часто користуємося обладнанням, система інформує, що певну деталь потрібно замінити, наприклад, через 3 дні, а якщо рідко, то масло чи підшипник слід буде купити через місяць, а не через 3 дні. Відповідно ми не заморожуємо кошти на придбання зайвих деталей, які потім лежатимуть на складі в очікуванні використання.

С. Хміль: — Складські запаси через це і утворювалися. Бо запчастини закуповувались заздалегідь на випадок оперативного ремонту. Тож раніше деталі могли місяцями лежати на складах,  тепер ми точно знатимемо, скільки чого варто купувати і коли воно точно знадобиться.

— Час використання — це єдиний показник, за яким система сигналізує про необхідність заміни тієї чи іншої деталі?

О. Войналович: — Це лише один із напрямків. Інший, який ми поки що розпочали локально, це автоматичний контроль якісного стану обладнання, наприклад, температури. Залежить від обладнання і технологічного процесу. Щоб встановити ці критерії, зібравши аналітику, потрібен певний час, але ми також хочемо, щоб вже не людина час від часу контролювала показники, а щоб їх автоматично знімала система. Це виключить людський фактор у виробництві.

— Таке програмне забезпечення — це ваша розробка?

О. Войналович: — Це рішення української компанії IT-Enterprise. TOiP це лише частина великого модулю побудови ефективного виробництва SmartEAM, яка є стартовим етапом для того, щоб вийти на цифрове виробництво.

С. Хміль: — Плюс цієї програми в тому, що вона дуже адаптивна. Ми як бізнес постійно вдосконалюємося, процеси можуть змінюватися, і навіть зараз, протягом впровадження та використання системи, ми знаходимо, що в ній можна більш адаптувати під наші потреби. І це зробити дуже легко, бо вона спеціально так розроблена.

— Система ТОіР  може застосовуватись не лише для цукрових заводів?

О. Войналович: — Проєкт було розпочато у червні 2020 року. Наша мета на 31 грудня поточного року охопити цією системою всі наші шість цукрових заводів. І бажано один елеваторний комплекс. Ми не зазначали це в планах, але, як кажуть, «взяли на себе додаткові зобов'язання».

С. Хміль: — Наші фахівці департаменту елеваторного бізнесу миттєво збагнули переваги цієї системи і ми хочемо дати їм змогу в цьому тренді бути першими.

— На вашу думку, як довго триватиме ця програма і як скоро вона окупиться?

О. Войналович: — У нас це один із великих інвестпроєктів компанії. Мабуть, упродовж 2022 року точно він триватиме.

С. Хміль: — За базу брали три роки. Але це для початку, бо все велике складається зі шматочків. Тож спочатку планували охопити основні технологічні процеси й усе обладнання, яке в них задіяне. Але маємо обладнання і в допоміжних підрозділах: залізничний, автомобільний транспорт тощо. І в планах залучити їх також, щоб протягом 3-5 років і ці напрямки роботи були контрольовані і прогнозовані.

О. Войналович: — Наше бачення на майбутнє: будь-який основний засіб виробничого фонду, будь це транспорт, виробнича лінія, вузол чи агрегат, має бути прописаний у цій системі, буде контрольований і прогнозований, коли його потрібно ремонтувати чи замінювати. А потім, у більш віддаленому майбутньому, ще й формувати на цій основі бюджет для холдингу.

— Це дасть змогу зробити якийсь централізований склад?

С. Хміль: — Централізований склад потрібно мати в системі. А там нехай вони собі будуть розгалужені по регіонах. Важливо, щоб було зрозуміло, що певна потрібна деталь у холдингу є, і той підрозділ, де вона є, зміг би оперативно нею поділитися.

— АСТАРТА новатор у запровадженні подібних систем?

С. Хміль: — Ні. У світі і в Україні також вже є робочі приклади. Наприклад, на «Тойоті» немає складів, на момент збору машини колеса, наприклад, постачає контрагент і — відразу на конвеєр. Це настільки гарантована логістика, що в потрібне місце в потрібний час привозять те, що необхідно.

— Як ТОіР відбиватиметься на ціні кінцевого продукту?

О. Войналович: — Для бізнесу це дешевше. Усе залежить від порядності контрагентів. Дуже часто вони обіцяють, але не виконують.

І в нас в системі ми навіть створюємо такий модуль, який фіксує незнижувальний запас, тобто, щоб у нас, якщо щось трапиться, завжди були деталі для оперативного продовження виробництва без простоїв. А от на «Тойоті» цього немає: якщо підрядник щось пообіцяв, це буде. В наших реаліях поки що вимушені утримувати складські площі.

— Чи означає впровадження автоматизації скорочення робочих місць?

С. Хміль: — На жаль, в Україні сьогодні дуже велика міграція персоналу і від цього досить серйозно страждають виробництва.  Ця система дуже корисна тим, що вона накопичує досвід. Кожна людина, приходячи на підприємства, приносить свій досвід і вміння у нашу компанію але, відповідно, і отримує професійні навички, користується інформацією і збирає її, працюючи на наших підприємствах. Звільняючись, фахівець забирає цей досвід та інформацію з собою. І завдання системи полягає у накопиченні та збереженні всіх цих даних: у вигляді супровідних матеріалів, інструкцій, можливо, відео чи креслень. І коли на цю посаду приходить нова людина, вона отримує доступ до цих напрацювань, а відповідно і швидке та ефективне застосування їх на практиці.

О. Войналович: — Люди мають певний спротив «усьому новому і невідомому», зокрема і впровадженню автоматизованої системи, мовляв, вона забере робочі місця. Але наше завдання пояснити, що суть полягає у вивільненні непотрібної людської праці і спрямуванні фахівця на виконання більш кваліфікованої роботи, яку ніяка машина не замінить. Вона може полягати, наприклад, в оцінці ефективності цього процесу, в оцінці того, як може бути покращена робота цієї системи. А покращують її саме люди. Тобто фахівці отримують змогу звільнитися від монотонної праці і зайнятися більш інтелектуальними справами.

С. Хміль: — Це одне з наших завдань — розвінчувати міф: система ТОіР впроваджується для ефективності, а не для того, щоб звільнити людину з роботи. А це, на жаль, стримує терміни впровадження системи. Потрібно постійно пояснювати, що система — це своєрідна Вікіпедія, де, побачивши, що щось не так з обладнанням і відсканувавши код, ти можеш звернутись до інформації по даному обладнанню, побачити якісь креслення, роз'яснення. Це виключення роботи з паперовими архівами, де потрібно годинами шукати інформацію. Дана система — це потрібна інформація в потрібному місці в потрібний час.

— Хто є користувачами системи?

О. Войналович: — Система має досить широкий потенціал: нею можна користуватися і для оперативного звіту, і для контролю виконання робіт, і для планування. Але на теперішньому початковому етапі основне завдання таке: технічні фахівці заносять в систему інформацію про все, що вони роблять з обладнанням, отримують з неї інформацію, що потрібно зробити, і, аналізуючи, будують плани і бюджети на наступні періоди, планують використання людських ресурсів на виконання відновлювальних робіт тощо. Спочатку система охоплює верхній і середній рівень технічних фахівців, інженерів, а в подальшому на основі цієї інформації і завдань від інженерів системою користуватиметься обслуговуючий персонал. Плани на перспективу — це розширення системи на весь персонал. За словами розробників, є підприємства, де навіть прибиральниця може вплинути на систему: проходячи повз обладнання і помітивши, що десь щось «підтікає», вона сканує QR-код, робить фотографію, і одним дотиком відправляє її в систему. А система вже знає, куди саме спрямувати це фото.

— Ви вже бачите якусь віддачу від роботи системи?

С. Хміль: — Керівництву, інженерам уже видно її результати, а от технічний персонал здебільшого звикає. На все потрібен час, і фахівці скоро відчують переваги ТОіР. Колесо починає крутитися найшвидше, коли ті, хто його крутить, отримують зиск від цього. У нас є період відновлення і ремонту заводу, і є найвідповідальніший період — виробництва. В період підготовки заводу до роботи техперсоналу потрібно було формувати карти ремонту і паралельно наперед вести закупівлю запасних частин — тобто працювати менеджерами, шукати ці запчастини. З наступного року система запрацює на повну потужність, і адміністрування та погодження відбуватиметься в автоматичному режимі. У людей замість марудної паперової роботи вивільниться час на більш продуктивну технічну роботу.

Хоча певні поліпшення працівникам вже видні і сьогодні. Наприклад, система вже автоматично створює дефектні акти й автоматично заносить їх в облікову систему, створює заявку на придбання необхідних матеріалів. Людині потрібно лише занести в базу періодичність зношування. Тому нехай обліком і рутинною роботою займається штучний інтелект, а люди виконують більш творчу та інтелектуальну роботу.

© 2018 ТОВ "Агромедіа-Про"